El equipo básico para el soldeo TIG consiste en una fuente de energía, un portaelectrodos, electrodo, cables de soldeo, botellas de gas inerte y mangueras para la conducción del gas.
3.1. Fuente de energía
La fuente de energía para TIG debe presentar una característica descendente de intensidad constante , para que la corriente de soldeo se vea poco afectada por las variaciones en la longitud del arco.
La fuente de energía debe tener un rango de variación continua de intensidad , con una intensidad mínima baja 5-8 A. Lo último es importante para la función “disminución progresiva de intensidad o control de pendiente”.
Además la fuente de energía debe ser capaz de suministrar una intensidad tan alta como sea requerida por los espesores el material que se va a soldar.
En ocasiones la máquina debe suministrar corriente alterna, dependiendo del material a soldar.
Las fuentes de corriente alterna convencionales utilizan una onda sinusoidal simplemente transformando la onda de la red para adecuar los parámetros de intensidad .
Las fuentes de onda cuadrada pueden cambiar el sentido de la corriente de soldeo en muy poco tiempo, permitiendo una óptima activación de la semionda positiva y de la negativa consiguiéndose gran estabilidad. Algunas fuentes de onda cuadrada poseen un control de balance de la onda, estas fuentes ajustan la corriente que se alcanza en la semionda positiva y en la negativa. Otras fuentes de onda cuadrada ajustan también el tiempo de cada semionda.
3.2. Funciones
Función de control de pendiente (electroslope)
Algunos equipos poseen integrada una función de control de pendiente. Durante la pendiente positiva la corriente se incrementa paulatinamente en el momento de arranque. Esto da al soldador más tiempo para colocar el electrodo en la posición de soldeo. También reduce el riesgo de fusión del electrodo.
La función de pendiente negativa, permite una reducción gradual de la corriente al final de la soldadura. Esto evita la formación de defectos de soldeo causados por la aparición de rechupes que se podrían formar al final de la soldadura.
Temporización de post-flujo (postflow time) y pre-flujo (preflow time) de gas de protección
Con objeto de mejorar la protección al inicio final de la soldadura, se ruede seleccionar el tiempo de salida de gas de protección antes de cebar el arco (preflujo) . Con esto se retira el aire que rodea el material base en la zona de cebado y se crea una atmósfera formada únicamente por gas de protección.
Más importante es la regulación del tiempo de salida de gas de protección después de la extinción del arco (postflujo). Con ello se asegura que el material recién depositado esté perfectamente protegido hasta que se enfríe lo suficiente. También se evita la contaminación del electrodo de volframio por oxidación de éste.
Si no existiera esta función será el soldador el que debe dejar salir el gas durante un cierto tiempo antes del inicio y después de la extinción del arco.
Impulsos de alta frecuencia (High frecuency)
Se utiliza para mejorar la estabilidad del arco en corriente alterna o para facilitar el cebado tanto en cc como en ca. Se puede seleccionar, desde el panel de control de la máquina, que actúe continuamente o sólo si existe peligro de descebado del arco.
Control del balance de onda (AC balance)
Se puede regular el tiempo de cada semionda cuando se utiliza corriente alterna con onda cuadrada, pudiendo elegirse si se desea que la semionda negativa dure más tiempo, consiguiendo mayor penetración o que la semionda positiva sea la más larga, consiguiéndose el efecto de decapado o limpieza. Esta función se utilizará, sobre todo para el soldeo del aluminio y sus aleaciones.
Control remoto
Se puede controlar la fuente de energía durante el soldeo con algún tipo de control remoto, por ejemplo activado con el pie. Este control remoto permite disminuir o aumentar gradualmente la intensidad de la corriente donde sea necesario.
3.3. Portaelectrodo
Tienen la misión de conducir la corriente el gas de protección hasta la zona de soldeo. Pueden ser de refrigeración natural por aire o de refrigeración forzada (mediante circulación de agua). Los primeros se emplean en el soldeo de espesores finos, que no requieren grandes intensidades. Los de refrigeración forzada se recomiendan para trabajos que exijan intensidades superiores a los 150-200 amperios. En estos casos la circulación de agua por el interior del portaelectrodos evita el sobrecalentamiento del mismo.
El electrodo de volframio que transporta la corriente hasta la zona se sujeta rígidamente mediante una pinza alojada en el cuerpo del portaelectrodos. Cada portaelectrodos dispone de un juego de pinzas, de distintos tamaños que permiten la sujeción de electrodos de diferentes diámetros.
El gas de protección llega hasta la zona de soldeo a través de una tobera de material cerámico, sujeta en la cabeza del portaelectrodos. La tobera tiene la misión de dirigir y distribuir el gas protector sobre la zona de soldeo. A fin de acomodarse a distintas exigencias de consumo, cada portaelectrodos va equipado con un juego de toberas de diferentes diámetros.
